国内一次性建设规模最大项目投入商业运营——炼化行业明晰升级路线|每日热议

鸟瞰中国石油广东石化炼化一体化项目。 （资料图片）

【资料图】

日前，国内一次性建设规模最大的世界级炼化项目——中国石油广东石化炼化一体化项目全面投入商业运营。该项目将进一步推动我国炼化产业转型升级迈向高端，增强保障国家能源安全的能力。

近年来，世界能源格局深刻变化，我国石油炼化产品需求结构也发生巨大改变。为了适应市场变化，各大能源公司纷纷在提升效率、确保安全、技术革新等方面探寻新的发展之路。广东石化项目的投产展示了当前石化行业的发展方向，对我国石化行业在优化原料结构、加快产品升级，以及优化产业链、供应链布局等方面具有重要积极意义。

吃“粗粮”产精品

“与存量产能相比，广东石化项目原料适应性更强，可以实现重质、劣质原油深加工。通过拓展原料的可获取性，提升供应安全及加工的经济性。”标普全球中国石油研究总监史丰蕾表示。

广东石化炼化一体化项目有两个显著特点：原料来源更加广泛，可以吃“杂粮”；对原料的适应性更强，可以吃“粗粮”。这在当前复杂的国际形势和能源形势下有着深刻的现实意义。

一方面，2018年，我国原油对外依存度已经突破70%。伴随着地缘政治冲突、大宗商品价格波动，国际能源安全、产业链安全信号灯频闪，迫切需要丰富的原料来源以降低风险。中国石油股份公司副总裁、总工程师杨继钢介绍，广东石化项目具备珠三角与海峡西岸中心的区位优势，可充分利用国内国际两个市场、两种资源，拓宽丰富原油进口渠道，形成石化产品和油气资源国内外联动的新局面，推动资源格局多元化，对提高我国石化产业链供应链安全与稳定具有积极促进作用。当前，中国石油、中国石化、中国海油、巴斯夫、埃克森美孚等国内外能源企业齐聚广东，就体现了这一趋势。

另一方面，世界油气资源呈劣质化趋势，含硫和高硫原油产量超过原油总产量的四分之三。广东石化设计加工高密度、高含硫、高氮、高残炭、高金属、高酸值“六高”特性的高硫超重原油，形成了独具特色的重质劣质原油深加工路线，实现了“宜油则油、宜芳则芳、宜烯则烯”。“广东石化项目以不同产地的劣质重质原油作为原料，通过集成创新、优化炼化一体化技术路线，成为可以灵活适应多元化劣质重油原料‘吃粗粮、产精品’的炼化一体化项目。”中国石油大学（华东）教授杨朝合表示，广东石化项目对炼化行业适应低碳目标、从燃料型向化工型升级以及保障国家能源安全都具有积极意义。

放眼全球，从加工轻质原油向加工重质原油超重原油发展，已经成为普遍认同的炼化项目未来发展趋势和转型路径之一。“广东石化项目要对标行业先进，建设世界最大的炼化一体化重油加工基地。”中国石油集团党组书记、董事长戴厚良表示。

国产化比例超95%

广东石化项目今年2月27日转入全面生产，4月份生产经营就实现账面盈利，迎来了“开门红”。到5月底，累计加工原油535万吨、生产乙烯27.6万吨；实现营业收入254亿元，盈利2亿元。

这样高速高效的建设和运营成绩，既来自于项目的巨大规模，更来自于项目建设的一体化和国产化。

从规模上看，广东石化项目规模为炼油2000万吨/年+芳烃260万吨/年+乙烯120万吨/年。其中，2000万吨炼油能力位于我国炼化企业第一方阵，260万吨芳烃是全球单套生产能力最大的芳烃联合装置。这也与我国炼化企业大型化的趋势相吻合。随着广东石化项目建成，我国2000万吨级以上超大型炼厂已达8家，1000万吨级以上炼厂已达33家。到2022年年底，我国炼油能力达9.24亿吨/年，稳居全球第一位。我国的乙烯产能连续4年高速增长，总产能到去年年底达到4953万吨/年，超过美国，升至世界第一位。巨大的规模让我国能源企业在国际上具有更强的竞争力。

从结构上看，当前炼化企业更加注重深度一体化，包括炼油化工一体化、数智管控一体化、产研销用一体化，实现资源配置最优、市场应变更强。“广东石化项目成功投产，推动中国炼化迈入世界一流。”中国石化集团经济技术研究院集团公司高级专家柯晓明表示。国内外龙头企业都在通过不同的技术路线布局深度炼化一体化炼厂，就是基于对未来化工品需求主导石油需求的远景判断。

从技术上看，广东石化项目建设采用了大量自有技术和国产化装备。“广东石化化工龙头120万吨/年乙烯装置全部采用中国石油自主技术，项目整体国产装备比例超过95%，核心控制系统完全实现国产化，为培育自主技术、降低生产成本、降低对外依存度、实现经济安全运营、增强国内大循环内生动力和可靠性提供了案例。”中国石油炼油化工和新材料分公司党委书记、执行董事李汝新表示。

从制造转向智造

“广东石化项目是中国石油第一个实现同步规划设计、同步建设、同步投入使用的智能工厂。”广东石化科技发展部主任张元礼说。

中国石油将智能工厂建设经验以及相关技术积淀付诸广东石化项目全厂智能化建设。1万多台（套）设备实施全生命周期管理，在实现数据在线预览和智能分析的同时确保设备故障源头可溯、责任可追。主数据管理体系集成7大业务20多个系统的数据，形成了四通八达的信息“高速路”。

不仅是中国石油，面对信息时代的新挑战，各大石油公司纷纷大力推进数字化转型、智能化发展，炼化行业正在加快从制造到智造的步伐。

在工业和信息化部等部门公布的国家智能制造试点示范工厂项目揭榜单位名单中，石化行业有10多家企业入选。其中，中国石油长庆石化作为石化绿色安全智能制造示范工厂，搭建了国内第一家全厂级、高精度、全热点三维数字化工厂和首个5G全覆盖智能炼厂，初步实现运行自动化、管理精益化和运营协同化。

中国石化镇海炼化作为炼化智能制造示范工厂，围绕“数字赋能业务、业务提升价值”定位和数字工厂“三构建三提升”目标，大力推进智能工厂3.0建设及数字化企业架构搭建，围绕智能制造重点环节，持续深化数字化交付、调度指令等13个智能制造典型应用，发挥智能制造示范工厂引领作用。

数字化、智能化为炼化行业转型升级创造了条件，未来势必成为炼化行业发展的重点方向。“石化智能制造是一项复杂的系统工程，其最终目的是要实现企业的提质增效和高质量发展，必须全面打造和推广面向石化工业制造各环节的智能化应用（场景）和智能工厂示范。”国家智能制造专家委员会委员蒋白桦认为，要继续夯实工业互联网平台等基础设施，实现产业链级、工厂级、装置级智能制造水平的全面提升。 （经济日报记者 齐 慧）

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